기계 작동 및 주요 구성 요소
두꺼운-게이지 진공 성형 공정은 가열된 열가소성 시트를 고정하는 것으로 시작됩니다. 유연해지면 시트가 금형 위에 배치됩니다. 그런 다음 진공 압력을 가하여 시트를 금형의 윤곽에 단단히 끌어당겨 원하는 모양을 정확하게 형성합니다. 성형 후 부품은 응고될 때까지 냉각된 후 최종 치수로 다듬어집니다.
이 프로세스는 여러 주요 시스템에 의해 관리됩니다.
- PLC 제어 시스템:가열, 이동, 진공 및 냉각 순서를 포함한 전체 성형 사이클에 대해 정밀하고 자동화되었으며 안정적인 제어를 제공합니다.
- 냉각 시스템(공기 및 물):성형된 부분을 효율적으로 냉각합니다. 냉기 시스템은 초기 응고를 돕는 반면, 아래에 설명된 물 시스템은 빠른 냉각을 가능하게 하여 높은 생산 처리량을 제공합니다.
- 서보 시스템:일관성과 부품 품질에 중요한 시트 클램핑 프레임과 기타 기계 구성 요소의 매우 정확하고 반복 가능한 움직임을 보장합니다.
고급 정제수 냉각 시스템
우리 기계의 눈에 띄는 특징은 여과되고 정제된 물을 활용하는 고급 수냉 회로입니다. 이는 증발 단계에서 광물 침전물과 불순물이 성형 부품에 남지 않도록 방지합니다. 결과적으로 물 얼룩이나 반점을 효과적으로 제거하여 기계에서 바로 깨끗한 고품질의 표면 마감을 보장하고 처리 후 청소 필요성을 줄여줍니다.-
진공 성형은{0}}고급 버스, 대중교통 버스, 장거리 버스 등 대형 차량의 내부 부품을 제조하는 데 매우 적합합니다.{1}} 주요 강점은 대면적 플라스틱 부품을 -비용 효율적으로-생산할 수 있는 능력에 있습니다. 대형 부품에 비싸고 복잡한 금형이 필요한 사출 성형과 달리 진공 성형은 단면- 금형을 사용하므로 툴링 비용과 리드 타임이 대폭 절감됩니다.
또한 이 공정에 사용되는 열가소성 시트는 마감된 표면 질감(예: 가죽, 나뭇결 또는 맞춤형 패턴)으로 압출될 수 있어 추가적인 표면 장식이 필요하지 않은 경우가 많습니다. 이는 생산을 간소화할 뿐만 아니라 미적 일관성을 유지하고 청결성, 내구성 및 경량성과 같은 기능적 요구 사항을 충족합니다.
진공 성형은 설계 유연성, 중대형 볼륨에 대한 확장성, 가벼우면서도 견고한 부품을 성형할 수 있는 능력을 제공함으로써 성능, 미적 측면, 경제성의 탁월한 조합을 제공하므로 운송 산업의 인테리어 응용 분야에 적합한 제조 솔루션입니다.
종합적인 금형 제조 서비스
우리는 기계를 보완하기 위한 완전한 금형 생산 솔루션을 제공하며 주로 다음 두 가지 유형을 제공합니다.
알루미늄 금형
CNC 가공을 통해 고급-등급 알루미늄 빌렛으로 제작된 이 금형은 대량-, 고정밀-생산의 표준을 나타냅니다. 주요 장점으로는 수백만 번의 사이클을 견딜 수 있는 뛰어난 내구성과 탁월한 열 전도성이 있어 냉각 시간을 크게 줄이고 생산 처리량을 높입니다. 또한 높은 치수 정확도, 우수한 표면 마감, 복잡한 세부 사항의 정밀한 복제를 달성합니다. 주요 단점은 초기 비용이 높고 설계 및 가공 리드 타임이 길다는 것입니다. 게다가 한번 제작되면 수정하기 어렵고 비용도 많이 듭니다.
복합 금형
일반적으로 목재 또는 알루미늄 충전재와 혼합된 에폭시 수지와 같은 재료로 제작되는 복합재 금형은 소량 생산 및 프로토타입 제작에 상당한 이점을 제공합니다.- 주요 이점은 저렴한 비용과 빠른 제조 처리 시간이므로 설계 검증, 소규모 배치 또는 시장 테스트에 이상적입니다. 또한 설계 조정이 필요한 경우 상대적으로 쉽게 수정할 수 있습니다. 그러나 이러한 금형에는 마모 및 열 분해에 대한 취약성으로 인한 사용 수명이 짧고, 열 전도성이 낮아 냉각 시간이 길어지며, 미세한 세부 사항을 재현하거나 일관된 높은 표면 마감을 유지하는 능력이 제한되는 등 상당한 제한 사항이 있습니다.
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