열적 성형은 가열, 스트레칭 및 냉각을 통해 열가소성 시트를 다양한 모양으로 형성하는 다목적 제조 공정입니다. 두꺼운 시트 진공 형성 기계는 플라스틱 가공 산업에서 핵심 장비가되고 있습니다.전문 플라스틱 시트 제조업체 및 진공 형성 제조업체로서, Kpyman은 열 성형 기술의 두께 범위 및 프로세스 한계에 대한 심층 분석을 수행하여 올바른 생산 솔루션을 선택할 수 있도록 도와줍니다.
다른 재료의 최대 두께
일반 진공 형성 기계의 최대 두께는 바람직하게는 12mm 이내입니다. 10mm보다 큰 플라스틱 시트는 진공 성형 효과가 열악하고 열적 성형물의 두께는 유연성, 강도, 용융 온도 및 형성을 포함한 재료 특성에 직접 영향을받습니다. 다음은 재료 유형이 두께 한계와 성능에 어떤 영향을 미치는지에 대한 자세한 설명입니다.
- ABS 시트 :
최대 두께 : 8mm
이유 : ABS는 강성과 연성이 양호한 두꺼운 시트 진공 형성 재료 중에서 가장 좋은 선택이며, 균열없이 깊은 드로잉을 허용합니다. 낮은 수축 및 좋은 열가소성.
사용 사례 : 충격 저항이 필요한 자동차 부품.
- 폴리 카보네이트 시트 :
최대 두께 : 12 mm.
이유 : 더 큰 두께는 우수한 열과 충격 저항을 제공합니다.
사용 사례 : 산업 기계 커버 및 안전 방패.
- PP 시트 :
최대 두께 : 6 mm.
이유 : 강한 화학 저항, 저렴하지만 수축은 ABS 시트보다 높습니다.
사용 사례 : 화학 저장 용기.
3mm PC 시트는 5mm PP 시트보다 더 나은 충격 저항을 제공합니다.
탄소 섬유 강화 복합재와 같은 더 얇고 강한 재료는 더 두껍고 무거운 플라스틱을 대체 할 수 있습니다.
최대 두께는 열 성형 장비에 따라 다릅니다
열적 성형 부품의 최대 두께는 설계, 기능 및 프로세스 매개 변수를 포함하여 사용되는 기계에 크게 의존합니다.
얇은 시트 진공 형성 기계
두께 범위 :0. 15–2 mm.
작업 원칙 :깊은 드로잉 또는 날카로운 모서리에는 찢어지지 않도록 더 얇은 시트가 필요합니다. 플라스틱 시트는 포지티브 및 음압 및 서보 모터 드라이브를 사용하여 고속으로 형성됩니다. 동시에 통합 생산을위한 커터가 장착 될 수 있습니다.
애플리케이션:제품 포장, 도시락 및 가벼운 부품과 같은 얇은 사양.
큰 두꺼운 시트 진공 형성 기계
두께 범위 :1–12 mm.
작업 원칙 :두꺼운 재료는 더 긴 가열 시간과 정확한 온도 제어가 필요합니다. 진공 압력은 가열 된 플라스틱을 금형에 늘리는 데 사용됩니다. 흡입력이 크고 성형 깊이가 900mm에 도달 할 수 있습니다. 각 제품의 성형 시간은 약 6 분 (실제 시간은 제품 두께 및 재료와 관련이 있음)이며, 이는 대량 생산에 적합합니다. 플라스틱의 두꺼운 사양을 성형 할 때 알루미늄 금형을 사용하면 더 나은 열 전달을 달성 할 수 있습니다. 동시에, 차가운 공기 송풍기가 장착되어 있으면 두꺼운 재료의 사이클 시간을 단축 할 수 있습니다.
애플리케이션:자동차 내부 부품, 회전율 상자 팔레트, 장비 하우징 등과 같은 플라스틱 제품의 진공 형성.
데스크탑 진공 형성 기계
최대 두께: 3mm.
작업 원칙 :설계 제품 교정에 사용되는 작은 진공 형성 장비, 진공 흡입은 산업용 진공 형성 장비보다 훨씬 적으며 DIY 및 가정 워크샵에 사용될 수 있습니다. 디스플레이는 기능 이상입니다.
